鍛造過程晶粒預測

晶粒尺寸在金屬成型製程中是非常重要的一個品質指標，因為晶界的多寡直接影響材料的機械性質，多數的工廠擁有晶相儀器設備可以確認產品的晶粒尺寸，但無法直接確定晶粒尺寸的影響因素為何，晶粒微結構的發展大致分為三大行為：

上述的三種行為，又有各自不同的成因，因此金屬成型的過程，成核、再結晶及晶粒長大，多是連續且反覆地發生。

目前市面上的鍛造模擬軟體，多半有微結構模組功能可以使用，其使用的方法主要有兩種：

兩者皆屬於唯象理論模型，與實際實驗比對容易存在較大的差異性，除了需要許多材料參數外，參數取得的難度也非常高。

FORGE® 中使用的為JMAK法(Johnson-Mehl-Avrami-Kolmogorov Method)，此為新的材料數學模型，用於描述晶粒微結構的發展變化，相較YADA與Sellars模型，一般而言有較高的準確性與泛用性，且需要的實驗數據相對前述兩個模型較易取得。

DIGIMU® 則是以材料本身特性去測定模型化為出發的方式，考量成型或熱處理過成晶粒的能量儲存、晶界能、遷移速率以及成核、成長等等進行精確計算得到高準確度之晶粒發展過程。

以標準的成型製程，建議使用JMAK模型快速取得鍛造過程之平均等效晶粒尺寸預測，得知鍛品的晶粒趨勢後，再進一步針對需要確認之重要區域(例如汽車動力傳動件上的主要受力區)，使用DIGIMU®做細部的模擬預測，以達到精確計算。